Sulla base di un certo valore di riferimento, la differenza tra la dimensione massima e la dimensione minima che consente un errore si chiama "tolleranza". Ad esempio, se viene fabbricato un cilindro con una lunghezza di 50 mm, se viene specificato come prodotto qualificato entro un errore di ±0,1 mm, si può dire che "la tolleranza è ±0,1 mm". Sebbene il disegno specifichi una lunghezza di 50 mm, il prodotto effettivamente realizzato non è esattamente 50 mm. Le apparecchiature di elaborazione ad alta precisione produrranno errori estremamente piccoli come 49,997 mm e 50,025 mm. Inoltre, nella misurazione per confermare se il prodotto fabbricato è della lunghezza specificata (50 mm), fattori variabili possono anche causare deviazioni nel valore misurato. L'espansione e la contrazione del materiale causate dai cambiamenti di temperatura e umidità e la deformazione causata dalla pressione dello strumento di misura sono tutti fattori di deformazione. Come descritto sopra, nel processo di fabbricazione e nel processo di ispezione, è necessario tenere conto dell'errore dal valore di progettazione. Se non sono ammessi errori, si può affermare che la maggior parte dei prodotti fabbricati non è qualificata. Sulla base del valore di progettazione, con la premessa di non causare deviazioni in ogni processo, impostare l'intervallo di errore consentito (l'intervallo che può mantenere la qualità), che è il ruolo della tolleranza.